随着信息科技的进步，机械化、工业化逐渐成为企业生产的主旋律，机器人越来越主流。焊接机器人作为工业机器人的重要组成部分，占据工业机器人总量40%以上，技术创新能力和国际竞争能力明显增强，因此，焊接机器人有望迎来第二春。　　焊接机器人凭借可以稳定和提高焊接质量；改善工人劳动强度，可在有害环境下工作；缩短产品改型换代的准备周期，减少相应的设备投资等众多优点，已经可以代替人力在各类操作环境下稳定运行施工，并且在各行各业已得到了广泛的应用。　　焊接机器人发展的如此迅猛，焊工的饭碗确实不再稳固。　　焊接机器人的工作效率基本可以代替3-4名电焊工人同时工作所达到的效果，并且还具备了以下人工难以拥有的优势：　　1.稳定和提高焊接质量，保证其均一性。　　焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接干伸长度等对焊接结果起决定作用。采用机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小，降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定的。而人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，因此很难做到质量的均一性。　　2.改善了工人的劳动条件。　　采用机器人焊接工人只是用来装卸工件，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊来说工人不再搬运笨重的手工焊钳，使工人从大强度的体力劳动中解脱出来。　　3.提高劳动生产率。　　机器人没有疲劳，一天可24小时连续生产，另外随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人焊接，效率提高的更加明显。　　4.产品周期明确，容易控制产品产量。　　机器人的生产节拍是固定的，因此安排生产计划非常明确。　　5.可缩短产品改型换代的周期，减小相应的设备投资。　　可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的最大区别就是他可以通过修改程序以适应不同工件的生产。　　当然，机器人不是单独工作，需要与许多外围辅助设备结合，例如，控制柜、焊接电源、送丝机构、变位机、夹具等，因此在焊接过程中焊接机器人与周边设备、机器人与机器人之间实现柔性化集成，才打到减少辅助时间，在很大程度上提高效率的目的。　　我们深刻了解客户的需求，凭借机器人集成专业技术与经验，为客户带来一整套高效的KUKA库卡机器人焊接自动化解决方案。

　　焊接机器人主要包括机器人和焊接设备两部分，我们都知道焊接机器人焊接时需要经常用到焊接触头，由于使用过于频繁，需要经常更换，那什么时候更换合适呢？　　焊接机器人触头更换频率：　　接触顶端是焊接材料更换频繁的项目之一。接触在这段时间内固定焊丝的方向，因为在焊接结束后关闭电弧时流过的瞬时电流太容易熔化接触的出口，因此它起着一定的作用。焊丝和触头已焊接在一起，无法再执行焊接操作。触头的材料和工艺决定其使用寿命。　　触头的大多数材料是黄铜，铜，铬挑铜和很少使用的铍铜。其中，铜是工艺焊接中常用的。铬挑铜的材料比铜更好，更经济。它是机器人焊接中常用的方法。除了不能将触头和焊丝焊接在一起之外，还有另一种耗时的问题，即孔直径比焊丝大得多，并且焊丝的焊丝方位角不能固定好。技术焊接仍然可以进行一些操作，但是由于机器人是根据修改后的程序进行焊接的，因此孔直径会很大，会出现焊接偏差，模制不平直等情况，因此一旦触头过大，需要更换触头。通常，建议对于低于150A的小电流每48小时更换一次触点，对于高于180A的大电流，每12小时更换一次触点。当然，这取决于打孔的直径。　　上面为大家介绍了焊接机器人触头的更换频率，希望可以对大家有所帮助，在使用焊接机器人时，要时刻注意焊接触头，及时更换，保证机器人正常工作。

　　机器人焊接是使用机械化可编程工具（机器人），通过执行焊接和处理零件，完全自动化焊接过程。　　诸如气体保护金属电弧焊接的过程虽然经常是自动化的，但不一定等同于机器人焊接，因为操作人员有时准备要焊接的材料。机器人焊接通常用于高生产应用（例如汽车工业）中的电阻点焊和电弧焊接。　　机器人焊接是机器人技术的一种相对较新的应用，尽管机器人在20世纪60年代首次引入美国工业。直到二十世纪八十年代，当汽车工业开始广泛使用机器人进行点焊时，机器人在焊接中的使用并没有起飞。从那时起，工业中使用的机器人数量和应用数量都大大增加。　　但是其增长主要受到设备成本高以及对高生产应用的限制。　　机器人电弧焊刚刚开始迅速发展，已经占据了大约20％的工业机器人应用。弧焊机器人的主要部件是机械手或机械单元和控制器，它们充当机器人的“大脑”，机械手是机器人运动的动力。这些系统的设计可分为几种不同类型，如它们使用不同的坐标系来引导机器的手臂。　　机器人可以焊接预先编程位置，由机器视觉，或者通过两种方法的组合来引导。　　然而，机器人焊接的许多好处已被证明，它是一种可以帮助许多原始设备制造商提高精度、重复能力和吞吐量的新技术。　　自20世纪90年代末开始，签名图像处理技术崛起，用于实时分析从自动化机器人焊接中收集的实时电子数据，从而实现焊接的优化。

　　用于机器人自动喷漆作业的喷漆室主要由室体、照明装置、送/排风系统、工件轨道、电器控制、顶升装置、六轴喷涂机器人、喷枪、漆雾过滤器及相应数量的干粉灭火器等组成。　　机器人喷漆室采用不锈钢方管、不锈钢板厚度不小于1.5mm焊接拼装而成，应保证输送线满负荷运载所需要的强度，牢固、可靠，并配有10mm钢化玻璃观察口，单独检修门。喷漆室内保持负压（50~150Pa），喷漆室内配置2台防爆六轴喷涂机器人。　　自动喷漆室顶部设置恒压室，采用顶部整体均匀送入新风，风速不低于0.3m/s。风机采用工业用产品，风机采用防爆风机，喷漆室采用封闭式设计，采光良好。喷漆室内的照明设施应布置合理，便于维修，照明灯具须防爆、防漆雾附着。喷漆室内的照度大于400LX。喷漆室进出口应设置自动关闭门，防止喷漆时产生的漆雾外逸，进出口门及顶升装置应与机器人、输送悬挂链控制系统关联，工件到达预定位置后，门关闭，顶升装置顶升到位，机器人启动喷漆操作；机器人喷漆结束复位、顶升装置复位后，门打开，工件输送悬挂链开启运行。　　机器人喷房应设置识别系统，根据识别系统完成工件自动喷涂。喷漆室吸风系统将废气送至漆雾过滤系统，废气通过废气收集管道送入废气处理系统处理，实现达标排。吸风系统风量应满足喷漆室内断面风速要求。喷漆室应设有2套喷漆系统（每套机器人各一套），要求两个喷涂机器人同时作业时，不能互相干扰。喷漆室设有可燃气体检测仪、浓度报警等自动保护功能。声光报警信号发出时，控制系统可自动切断电源。

　　电控系统的设计应满足喷漆设备电气（器）安全设计要求，防火、防爆，应考虑运行的可靠性，操作的简便性，可维护性，技术上的先进性，成套设备配备独立的电气控制柜，电气控制操采用人机界面PLC程序控制器，控制柜布置在指定的地点，控制柜应功能齐全，操作方便，安全可靠。　　对机器人喷漆设备系统配备主电源控制，有效地对过电流、短路、过载、缺相等故障进行保护。对烘炉的控制加热和自动恒温控制，超温、热风循环风机故障时，自动关闭加热装置。发出声光报警。对输送的控制，采用变频无级变速，具有运行平稳、安全可靠、无抖动爬行现象。在喷漆室内、外设有急停开关，并设有开线、停线报警装置。整套系统配有安全保护装置，并发出声光报警。对喷涂机器人的控制，人工选定产品型号后发送信号到机器人控制柜，期间与喷房、输送等各个信号间进行互锁；PLC调用相关的喷涂轨迹完成喷涂作业。　　机器人喷漆设备的电控系统采用PLC自动控制，同时也可手动操作，配备自动操作档和手动操作档。手动控制用于装置调试及维修；自动控制具有自动顺序启动运行切换停机功能。有故障后，能自动停电，确保安全运行生产。该系统设备PLC需支持RS232/RS485接口、网口，协议和TCP通讯方式，还需要具备二次开发功能，能将自动喷漆设备生产内容上报到上位机。